مبادئ تركيبات البولي فينيل كلوريد اللينة
تقدم هذه الراتنجات عالية الجودة والقابلة لإعادة التدوير نقاءً عاليًا، مما يحسن إنتاجية التصنيع ويقلل العيوب في المنتجات المختلفة، ويعزز كفاءة الطاقة والموارد لمستقبل مستدام. (الشكل 3 SEM من دراسات DSC أظهرت أن مزيجًا من PVC مع ثنائيات كربوكسيلات الفوران يتفاعل مع 1-بيوتانول أظهر قيم Tg مماثلة لـ PVC / DOP، خاصةً عندما كان محتوى الملدنات أعلى من 42.9 phr. قيم Tg للملدنات مع
البلاستيك PVC : الخصائص، التصنيع، الأنواع، العمليات
التصنيف على أساس محتوى المواد الملينة: بولي كلوريد الفينيل الصلب (غير الملدن): <10% مواد ملينة. بولي كلوريد الفينيل المرن (المُلدن): >10% مواد ملينة. الكثافة: 1.1-1.35 جم/سم±. التطبيقات: الكابلات والخراطيم،
تمثل الفئات التالية بعض الأمثلة على المواد الملينة للبولي كلوريد الفينيل: الفثالات: تتميز بسهولة خاصة في التعامل معها والتحول إلى هلام وكفاءة عالية
استراتيجية لمنع هجرة البولي فينيل كلوريد عالي اللدونة
تم اختيار عينات مرنة تحتوي على ملين بنسبة 0.32:1 فوق البولي فينيل كلوريد لضمان معدل هجرة مرتفع للملينات. أشارت هذه النتائج إلى أن الملين الجديد الشبيه بـ DOP في البولي فينيل كلوريد كان مستقرًا للغاية.
يعتبر كلوريد البولي فينيل النقي مادة بيضاء هشة وهو ثالث أكبر البوليمرات المنتجة بعد البولي إيثيلين والبولي بروبيلين حيث يتم إنتاج 40 مليون طن من البولي فينيل كلوريد سنويًا.
التوليف، التركيب، المعالجة، علم التشكل، البنية،
تتميز الراتنجات التي يتم الحصول عليها من خلال عملية البلمرة الجماعية بدرجة عالية من النقاء والشفافية الجيدة والاستقرار الحراري. ربما تكون ثاني أكثر المواد التي تتحمل ظروفًا حرارية عالية وأقل عرضة للتطاير من المركب مقارنة بالمُلينات الأحادية. الملينات البوليمرية مقاومة للاستخلاص بالمذيبات والزيوت والسوائل، و
مقارنة بين مختلف المواد الملينة الطبية المصنوعة من مادة البولي فينيل كلوريد
وبالتالي، فقد بدأ البحث عن بدائل لمُلينات البولي فينيل كلوريد. معايير تقييم بدائل ملينات البولي فينيل كلوريد. استنادًا إلى الورقة البحثية بعنوان "بعد أكثر من عقود من الزمان، ملحمة البولي فينيل كلوريد غير ثنائي الهيدرات ومحتوى الإستر بواسطة الغاز الكروماتوغرافي (ASTM D3465). تحدد نقاء المُلَين. القيمة النموذجية للمُلَينات هي >99٪. نقطة الوميض (ASTM D92). تُستخدم كمعيار أمان ويجب أن تكون أعلى من 180 درجة مئوية، مع مراعاة درجات حرارة إنتاج المنتجات المُلَينَة. نقطة التجمد أو نقطة الصب (ASTM D1493، ASTM D5949).